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拒绝 “堆积木”、不追求“虚胖”指标 华鲁恒升高位推进产业链发展

来源:大众网·海报新闻2019-05-30 16:52

大众网·海报新闻德州5月30日讯(记者 蒋丽君)去年5月底,山东华鲁恒升化工股份有限公司大型乙二醇精馏塔体内,灯火通明,焊花四溅,工人们顶着40度的高温,24小时倒班操作,与时间、与市场机遇赛跑。3个月后,50万吨/年乙二醇项目一次开车成功,仅用时25小时即打通各项流程。

“十二五”期间,华鲁恒升累计投资65亿元实施了多个重大项目,壮大了主业规模,优化了产品结构,增强了竞争能力。图为华鲁恒升工业园西区。

时隔一年,华鲁恒升乙二醇项目收益明显,公司在此项目“开门红”的基础上,全面推动项目建设,打造高端功能纤维原料基地,培育企业竞争新优势。华鲁恒升在进行着一个宏伟的“五年计划”。

乙二醇等新项目助力,企业存量稳定增长,翻开华鲁恒升2018年的“成绩单”:全年实现营业收入143.57亿元,同比增长37.94%;归属于上市公司股东的净利润30.2亿元,同比增长147.1%,其经营效益在47家煤化工概念上市公司中居领先水平,再次大幅刷新业绩高点。

“长情告白”:专注主业、精强主业

华鲁恒升位于山东省德州运河经济开发区,是一家“专注”而“长情”的煤化工标杆企业。

且不说前身是1968年就成立的德州化肥厂,仅从2002年企业上市到2018年的16年间,企业总资产增长21倍,营业收入增长32倍,利润总额增长58倍,上缴税金增长21倍,主要指标保持着年均30%以上的复合增长率。

如此“漂亮”的数据,不是一蹴而就的。华鲁恒升蹄疾步稳,有自己的一套发展理念。

华鲁恒升工程建设部经理满愿来自陕西,从1994年就入职公司,亲眼见证了华鲁恒升的发展壮大。让他愿意扎根在此的原因有很多,最重要的还是公司不断推出新项目、有活力,让他有机会不断接受挑战,让他愿意与华鲁恒升一同成长。

进入“十三五”后,华鲁恒升进一步加大技术投入,推动传统产业提档升级,提升行业竞争力。图为华鲁恒升工业园北区。

“即便是收益较好的项目,我们也不提倡‘堆积木’的方式,进行照搬照抄,而是把握好投向、投量、投速、投效的关系,以更高端的产品、更先进的工艺、更集约化的运营模式推动企业转型升级。”华鲁恒升副总经理高景宏说,企业必须有“活水”,否则“坐吃”很舒服,但早晚山会空。

在多年的发展过程中,华鲁恒升并不过度关注营业收入、增长速度这类“虚胖”的指标,而是注重内在发展质量和健康程度。面对其他产业的诱惑,公司一班人始终保持着冷静,没有跟风,探索出一条“精强主业、相关多元、稳健经营、持续发展”的内涵式成长道路。

在未来的发展方向上,在做好煤化工存量的同时,华鲁恒升将扩大产业链发展,加快推动150万吨绿色化工新材料项目,该项目已被列入山东省重大项目库和第一批高端化工优选项目名单,未来将打造高端功能纤维原料基地,培育企业竞争新优势。

“壮士断腕”:总氨日产量已突破万吨

在由东往西依次布局的德州运河恒升化工园区,生产设备更新了一茬又一茬,新厂区建了一个又一个,华鲁恒升的发展势如破竹。

在50年发展历程中,华鲁恒升曾创造过多项全国第一,譬如,其1991年11月建成的11万吨/年尿素装置是全国小氮肥行业首家改产中型尿素的典范。但到如今,这些装置工艺已经落后、能耗较高,已不适应现代化工企业绿色低碳生产的要求。

采用智能集散控制系统的华鲁恒升生产控制调度中心。

高景宏介绍,从2014年开始,华鲁恒升没有犹豫,先后淘汰6台老旧燃煤锅炉、11台间歇式固定床造气,停产了老厂区“1830”装置(18万吨合成氨、30万吨尿素),同时实施锅炉结构调整、传统产业升级及清洁生产综合利用、空分节能改造等项目,通过减量替代,实现了煤气化平台和公用工程的升级。上述几个项目投产后,年可节约标煤20万吨,有效降低了能源消耗、生产成本和“三废”排放。得益于此,华鲁恒升连续五年成为行业“能效领跑者”。

华鲁恒升“壮士断腕”的勇气来自于对发展形势科学准确地研判,卡准发展节奏,在正确的时间做出正确的决策。

高景宏说,化工产业,控制成本是多方面的修炼。近几年在行业市场低迷、企业大面积亏损的情况下,华鲁恒升始终保持着较高的盈利水平,实现了盈利能力最大化。得益于科学合理的产业结构,加之基于市场的产销联动、柔性联产,原料综合利用率高,协同效应强,综合效益显著,引领了行业发展方向。

华鲁恒升的主业是煤化工,优势是洁净煤气化的下游深加工,这几年公司也一直在聚焦主业转型升级,公司实施了30多个项目,壮大了企业规模,调整了产品结构,巩固了技术优势,打造了三大煤气化产业平台,逐步从以生产氮肥为主的传统煤化工转型为四大产品板块协同高效、煤与石油化工融合发展的现代化企业。

“摆脱依赖”:技术话语权决定企业高度

华鲁恒升产品事业部生产经理崔海涛亲眼见证了乙二醇项目一路走来的不易。2011年春天,华鲁恒升自主研发的乙二醇催化剂小试化成功,2012年年初乙二醇核心催化剂工业化生产成功,2012年4月,5万吨中试装置一次开车投料成功,生产出合格产品,参与实验的技术人员手里捧着催化剂,心情激动地差点留下眼泪,这意味着公司不再依赖于采购别人的工艺包,可以实现自主生产乙二醇。

“仍然记得去年的今天,乙二醇项目筹备开车,为抢抓市场先机,我们用3个月的时间完成了投产前的准备。”崔海涛回忆说,这期间经历了无数次培训,无数次现场演练,无数次单体试车、局部试车、整体试车,确保了项目安全。

华鲁恒升通过技术创新和在线优化,掌握了大型乙二醇技术,2018年10月建成投产的年产50万吨乙二醇装置创造了多项行业记录。

华鲁恒升工程建设部项目经理谢春晖告诉记者,为了加快项目进度,当时园区集中了化建队伍三四千人同时施工,周边的电焊工几乎都给挖来了,焊工工时费因此翻番。工程量最大的时候,一天可以焊接1万达因( 1 英寸的一个焊口为 1 个达因),三个月完成了80万达因的焊接量。

功夫不负有心人,2018年10月份,50万吨/年乙二醇项目顺利建成投产,创造了单套规模大、技术难度高、单位投资少、生产成本低、开车时间短、当日即达到优等品、当月即实现盈利等多项行业纪录,成为企业新的名片和重要的利润增长点。

生产控制室员工精心操作。

对于技术密集型的化工行业来讲,技术进步才是产业出路。华鲁恒升的研发和技术创新能力在行业内不是最强的,但是能将引进技术在消化吸收基础上做到实用高效。

早在2004年,公司就通过实施全国首套大氮肥国产化示范项目,掌握了洁净煤气化技术等一批核心技术,建成了煤气化产业平台,摆脱了依靠进口的时代,确立了在国内煤化工行业的技术领先优势。

华鲁恒升在实施重大项目、推进转型升级的过程中,也有一些产品工艺技术是购买引进的,但公司不迷信、不依赖引进技术,而是着眼于发展实际,将引进技术优化后形成自己的专有技术,由“为我所用”变为“为我所有、为我所优”。

依托华鲁恒升建立的德州运河恒升化工园区安全环保预警监控平台。

多年来,华鲁恒升坚持市场引领、创新驱动,以项目为载体转换发展动能,推动企业可持续、高质量发展。特别是经过“十三五”以来的结构调整和动能转换,华鲁恒升达到杜邦、巴斯夫能效水平,处于国内同行业领先水平。


编辑:吴海霞
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